曲軸多刀車削工藝將逐步退出歷史舞臺，以上主要從曲軸機械加工方面論述了曲軸加工的進展。盡管這一時期較長；高速高效加工在曲軸制造業已有相當程度的應用；適合于多品種、小批量的復合加工技術是今后曲軸加工的一個發展方向；切削刀具性能的提高為高效、高速、復合加工發展提供了技術保證。

  發動機曲軸在制造工藝、刀具等方面都發生了巨大的變化。領導了近半個多世紀的多刀車削工藝和手工磨削工藝，進入21世紀以后。由于加工精度低和柔性差等原因，正在逐步退出歷史舞臺。高速、高效的復合加工技術及裝備迅速進入汽車及零部件制造業，高速高效復合加工技術在曲軸加工生產中已有相當程度的應用，并將是其必然發展趨勢。

曲軸加工技術設備現狀
  國內曲軸新鮮生產線多數由普通機床和專用機床組成，目前。生產效率和自動化程度相對較低。粗加工設備一般采用多刀車床車削曲軸主軸頸及連桿軸頸，工序質量穩定性差，容易發生較大的加工應力，難以達到合理的加工余量。精加工普遍采用MQ8260等普通曲軸磨床進行粗磨、半精磨、精磨、拋光，通常靠人工操作，加工質量不穩定、尺寸一致性差。

  按加工球墨鑄鐵曲軸來計算，老式生產線一個主要的特點就是普通設備太多。一條生產線有3540臺設備。筆者曾考查過國內某一鍛鋼曲軸生產線，粗加工采用普通外銑加工主軸頸和連桿頸，然后數控精車主軸頸和連桿頸，再經過多道工序的磨削方轉入精加工工序。所以這條生產線設備達60多臺，導致產品周轉線長、場地占用面積大，其生產效率完全是靠多臺設備分解工序和余量來提高的。